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双色模具开发设计的基本原则,这你都不懂如何能设计好!

作者:佳音诺信发布时间:2018-09-06阅读次数:172

双色模设计的基本原则:
(1)硬胶做1次,软胶做2次;
(2)透明做1次,非透明做2次;
(3)成型温度高的塑料做1次,成型温度低的做2次;
上述是做双色模的基本原则,否则模具会白做;另外,封胶时尽量用靠破封胶,而不用插破封胶,哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶;
1. 模胚导柱导套必须上下左右对称,前后模对称。
2. 后模要旋转180度,前模不动。
3 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准,国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的,有的不可调,国内的不可调。
4. 两个独立的顶出系统,顶棍也是两个。后模两个产品相同,顶针都相同,是旋转关系,切不可做成平移关系。
5. 顶针板只能用弹簧复位,不可用螺丝强制复位,因为后模要旋转。
6. 边锁必须在模具中心的四边,且前后模对称,否则当后模旋转180后与前模对不上。
7. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同,顶棍孔要做成腰型的,因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
8. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向,是x轴或是y轴,以此来定产品排位的布局。
9. 运水进出水的方向必须在天地侧,且每一个循环水的进出都必须在同一面上,不可进水在天,出水在地侧,因为后模要旋转180度,要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度,否则无法接运水。
10. 第一次注塑的产品要放在非操作侧,因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑,正好转到操作侧,方便取产品。
11. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧,不可在天地侧,因为他们的产品要全自动。

12. 分型面的注意事项:后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可,不可取合并后的产品分型面。

双色模具开发

13. 前后法兰的公差为负0.05mm,两法兰间距公差为正负0.02mm,顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差,否则当后模旋转180度后,因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。
14. 如果在模胚厂已经将模胚加工完,本厂要加工唧嘴和顶棍孔时,要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数,否则偏差太多,容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚,四个导柱导套和框对称,后模旋转180度后能与前模匹配。
15. 如果是后模旋转的双色话 就简单多了,两个前模芯一样,一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶,注塑硬胶无需布置顶针,只需布置在软胶这边模芯即可,另外缩水要注意,如果软胶完全把硬胶缠住,则只需放硬胶的缩水,如果是轮廓相接 则硬胶软胶都要放缩水。
16. 如果是一套模具的双色模具开发的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶,不需要旋转,只需一个模芯,软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶。
17. cavity的两个外形是不同的,分别成型1种产品。而core的两个外形完好一样。
18. 模具的前、后模以中心旋转180°后,必需吻合。设计时必需做这个检查动作。
19. 留意顶针孔的位置,最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且,由于注塑机本身附带的顶针不够长,所以我们的模具中必需设计加长顶针,顶针长出模胚底板150mm左右。
20. 后模底板上必需设计2个定位圈。
21. 前模面板加a板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据,比方,最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。
22. 前侧sprue的深度不要超越65mm。上侧(大水口)sprue的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。
23. 在设计第二次注塑的cavity时,为了防止cavity插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位,可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度,即:在注塑中,能否会有在大的注塑压力下,塑胶发作变形,招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能;
24. 注塑时,第一次注塑成型的产品尺寸可以略大,以使它在第二次成型时能与另一个cavity压得更紧,以到达封胶的作用。
25. 在a、b板合模前,要留意前模slider或lifter能否会先复位而压坏产品?如此,必需想方法使在a、b板先合模,之后前模的slider或lifet才干复位。
26. 两cavity和core的运水布置尽量充分,并且平衡、一样。
27. 99%的情况是先注塑产品的硬胶局部,再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。
28. 留意在第二次注塑时,塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品,使其胶位变形?假设有这个可能,一定要想方法改善。
29. 双色模具一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶,这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时,可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口,要做波仔,避免因一次进点残留而碰穿二次料。
30. 双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致,且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时,回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。
31. 双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料,也可以是两种不同的塑料原料,这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。
双色注塑制品一般以abs、pc等硬塑料配合tpe软塑料为主,由于成本或应用的关系,要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性,两种料之间结合处的模具处理(一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽)还有料厚的厚度等很多问题!为了使两种塑胶“粘”得更紧,要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。双色注塑有专用的tpu材料;而模具外表越光滑,它们“粘得越紧。
32. 一般来说,双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了,二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料,这有许多要考虑到的因素,比如原料流动性,塑料制品形状等等。
33. 留意前后模的定位;一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些,要0.1mm以上。
34. ABS/PC,ABS/PC ABS,ABS/PMMA双色注塑时,需要先注塑温度较高的pc,pc abs或者pmma。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。
35. 透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方:
a. 浇口位置的预留,必须和模具厂预先达成一致;
b. 材料厚度推荐使用透明的0.8mm以上,非透明的0.7mm以上,非透明的尽量采用浅色,有led灯时候注意遮光;
c. 透明件分模面和孔的地方宽度一致,宽度推荐0.5mm,曲面接顺,避免侧面看,能透过很远,不美观,尽量减少孔;
d. 非透明件的厚度有限,上面筋条等结构尽量是在0.5-0.6mm之间,避免缩水;
e. 就目前而言不推荐做带主镜片的双色注塑,模具和产品成本太高,对模具厂家的设备和技术水平有相当的要求,做的话,需要对方给出整个一个流程的解决详细方案供评估,针对中间的环节都需要审查;
f. 对于大面积的双色注塑件,两个关键的测试是跌落和冷热冲击,在这两个测试里面,透明件和非透明件容易脱开。冷热冲击-40 -65,时间48小时。
g. 双色件上结构尽量简化,复杂的做到配合件上面,非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6,避免缩水。
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